而电池车身一体化技术，则是把车身与电池系统进行高度融合，例如现在的电池模块上盖板，就是车身底盘地板，合二为一了。谈到从原来电池包结构，进化成整车的结构。

据介绍，电池车身一体化技术将电池上盖与车身地板进一步合二为一，从原来电池包结构，进化成整车的结构。动力电池系统既是能量体，也是结构件。这种融合简化了车身结构和生产工艺，是对传统车身设计的一次变革。

凭借生产端与供应链端优势，公司在车身结构件领域持续获得多个定点项目。此外，公司在电动车三电系统也获得多个项目定点，预计未来新能源客户占比也将继续提升。21H1，公司率先获得某整车厂大型一体化车身结构件后地板产品的项目定点。

凭借生产端与供应链端优势，公司在车身结构件领域持续获得多个定点项目。此外，公司在电动车三电系统也获得多个项目定点，预计未来新能源客户占比也将继续提升。21H1，公司率先获得某整车厂大型一体化车身结构件后地板产品的项目定点。

电池车身一体化技术简化了车身结构和生产工艺，将电池上盖与车身地板进一步合二为一，加上一排排的刀片电芯组成的结构。据悉，该电池结构，能够顺利通过50吨重卡碾压的极端测试，让海豹整车结构强度再提升一个等级。

汽车电气化的趋势目前已经不可阻挡，汽车厂商在提出汽车电气化战略的同时，也在关注着汽车电气化给车身结构带来的变革。带来的技术取消Pack设计，前后连接两个车身大型铸件，取消原有乘员舱地板板，以电池上盖取代之，座椅直接安装在电池上盖上。电池既是能源设备，也是结构本身，一时间国内多家企业也开始朝着的结构技术方向研发，则另辟蹊径，发展技术。

什么是技术呢，相比上一代CTP方案，的不同在于，技术将电池上盖与车身地板进一步合二为一，从原来的电池三明治结构，进化为整车三明治结构。动力电池系统既是能量体，也是结构件。这种融合，简化了车身结构，和生产工艺，是对传统车身设计一次颠覆性变革。

电池车身一体化技术简单讲，就是将电池上盖与车身地板进一步合二为一，从原来电池包结构，进化成整车的结构。

技术，便是将电池与车身一体化的技术，简单来说就是将电池上盖与车身地板合二为一，从原来CTP电池结构进化为整车结构，大有一种的精神，这样的设计不仅省去了很多零部件，同时也增加了整车的性，算得上是对传统车身的一次颠覆了。

所谓就是电池车身一体化技术，将电池上盖与车身地板合二为一，从原来电池包"三明治"结构，变成整车"三明治"结构。

所谓就是电池车身一体化技术，其是将电池上盖与车身地板合二为一，从原来电池包"三明治"结构，变成整车"三明治"结构。动力电池系统既是能量体，也是结构件。这种融合简化了车身结构和生产工艺。

据了解，电池车身一体化技术，将电池上盖与车身地板进一步合二为一，从原来电池包结构，进化成整车的结构。动力电池系统既是能量体，也是结构件。这种融合简化了车身结构和生产工艺，是对传统车身设计的一次颠覆性变革。

是全新的电池车身一体化技术，它以刀片电池为核心，将电池上盖与车身地板进一步合二为一，从原来电池包结构，进化成整车的结构。这样整车的动力电池系统既是能量体，也是结构件，大大简化了车身的身体结构和生产工艺。

关于技术，我们不妨先玩个游戏，看看下图左右两边有什么不同。显而易见，相比于左侧的传统电池包与车身结构的关系，右侧在技术下，电池上盖和车身地板不再是分离的两层，而是集成在了一起。这也意味着白车身的地板部分，直接由电池上盖替代。

种是电池包底盘集成，它将电池包集成到车身底板框架中，从而代替地板，或者直接使用乘员舱地板作为电池的上盖，实现车身地板和底盘一体化设计；第二种是电池单体底盘集成，是将电池单体的壳体焊接或者胶粘，连接到底盘结构上，做到了真正的电池和底盘的融合。

基于刀片电池蜂窝铝结构，采用了车身电池一体化设计，也就是底盘设计，通过将刀片电池融入整车结构，成为车身刚性结构的一部分，整车传力结构更完整。将车身地板横梁左右贯通，且闭口辊轧件设计，来提升侧碰能量传递和车身结构的稳定性。基于纯电专属平有的特性，对传力路径进行重新设计。

实际上，这项技术与此前发布的电池底盘一体化技术有相似之处。通过将车身地板面板与电池包上壳体合二为一，使电池系统作为一个整体与车身集成。简单来说，驾驶员和车内乘员脚下踩的地板，就是电池的上壳体。

电池车身一体化技术，将电池上盖与车身地板进一步合二为一，从原来电池包结构，进化成整车的结构。动力电池系统既是能量体，也是结构件。这种融合简化了车身结构和生产工艺，是对传统车身设计的一次颠覆性变革。电池车身一体化技术再配合一体化压铸技术，可以节省370个零部件，车身减重10%，车子身轻如燕，跑起来更轻巧速度更快，速度这真是现在年轻人的所爱。

汽车电气化的趋势目前已经不可阻挡，汽车厂商在提出电气化战略的同时，也在关注着电气化给车身结构带来的变革。带来的技术取消Pack设计，前后连接两个车身大型铸件，取消原有乘员舱地板板，以电池上盖取代之，座椅直接安装在电池上盖上。电池既是能源设备，也是结构本身，一时间国内多家企业也开始朝着的结构技术方向研发，则另辟蹊径，发展技术。

答：首先公司从2011年开始研发车身结构件产品，通过10年的产品开发和生产，在车身结构件产品领域公司产品的良品率平均都能达到90%-95%以上。大型一体化车身结构件是在原有车身结构件领域进行进一步的整合，公司在相关领域积累了非常丰富的经验，同时在w试制的半片式后地板项目上，公司从2021年11月18日开始试模且产品非常成功，在相关产品的良品率上公司有信心在量产后继续做到90%-95%以上良品率。

在空间上，技术巧妙的将车身地板与电池上盖集成后，同样的车身高度下，垂向乘坐空间增加了10mm，乘员腿部空间进一步释放。

进一步到方案来看，原有电池系统的箱体与车身结构合并，车身地板作为电池上盖，或者说电池包有独立上盖代替车身地板，集成程度前所未有地提高。

反观目前、发布的/技术，电池包与车身结构是相对独立的，电池包和车身的安装方式和传统电动车没有本质区别，只是以电池包上盖替代了车身地板，电池包对提升车身刚度的贡献与传统电动车无异。甚至，技术还保留了座椅横梁，这意味着技术只减少了一层车身地板，而非大的结构变化。

现阶段的解决方案主要有两种：一种是将电池包整体吊装进入底盘，用电池包上壳体代替一部分车身下地板的结构，优先满足电池的密封要求，目前和均采用这种方案；另一种是将电池单体直接在底盘上集成，用车身下地板来代替原有的电池包上壳体，用车身下地板密封电池包。